調(diào)直機矯正時，會出現(xiàn)過度矯正的情況，下面我們來討論這些缺陷應(yīng)該如何彌補：
比如說上下彎曲缺陷：上下彎曲超標(biāo)是調(diào)直過程中首先要保證消除的缺陷。其產(chǎn)生原因是：
1.軋件在冷床冷卻過程中由于冷卻水不能均勻分布在型鋼表面，頭部冷卻速度較快，先行彎曲，形成浴盆狀，使腹板上的積水不能流出，導(dǎo)致上表面收縮率明顯大于型鋼下表面，產(chǎn)生上彎。  2.萬能機組上下軋輥的輥徑差過大，軋件上下表面溫度不同，導(dǎo)致軋制時型鋼上下表面的延伸率不同，產(chǎn)生上下彎曲缺陷。
3.調(diào)直輥各輥輥徑超出公差范圍，各輥壓下分配不合理。
而針對于以上的問題提出的解決措施：
1.為消除不均勻變形，首先應(yīng)該使輥壓下量足夠大，滿足型鋼塑變要求。消除型鋼原有變形，達到統(tǒng)一的變形的目的。
2.保證合理有序的過鋼節(jié)奏，加大調(diào)直測量次數(shù)，確保調(diào)直中心在一條直線上
具體調(diào)整：首先確定所需壓力的大小，主要取決于以下幾方面：被矯鋼材的品種、規(guī)格；待矯軋件的原始彎曲程度；待矯軋件的終軋溫度；被矯軋件的機械性能；調(diào)直溫度等。左右彎曲缺陷型鋼左右彎曲也叫側(cè)彎。
    型鋼側(cè)彎的形成主要有三個方面：
1.軋機兩側(cè)壓下量不同，使來料一側(cè)延伸率大于另一側(cè)，直接導(dǎo)致兩側(cè)翼緣厚度不一致。由于軋輥兩側(cè)的磨削量不同，軋制過程中，兩側(cè)腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一側(cè)腿薄，延伸率小的腿厚，調(diào)直過程中，在同等的受力條件下，自然出現(xiàn)側(cè)彎。
2.來料在冷卻過程中，冷床長度方向存在溫差，空氣在冷床底部形成一個自下向上，自北向南的循環(huán)，導(dǎo)致軋件向北彎曲。
3.矯后的彎曲主要原因為軸向零位標(biāo)定不準(zhǔn)，立輥壓力過大或過小造成的。
解決措施：
1.優(yōu)化水量，優(yōu)化步距。水量控制是我們未來總結(jié)的重點。
2.做好調(diào)直機軸向零位標(biāo)定，合理利用軸向。經(jīng)常觀察立輥和型鋼之間的間隙，做到準(zhǔn)確調(diào)整。
具體調(diào)整：首先確認(rèn)調(diào)直采用的調(diào)直方式，本文以大壓下為例。因為在大壓下調(diào)直時，型鋼翼緣發(fā)生全塑變，產(chǎn)生金屬流動，使兩側(cè)翼緣合理拉伸壓縮，有利于側(cè)彎的調(diào)直。
側(cè)壁斜度超差產(chǎn)生的原因為：
1.輥型不正；壓力過大，型鋼與調(diào)直輥間隙過小
2.輥子磨損、調(diào)直機軸竄動過大，液壓螺母沒有鎖緊或者止推軸承磨損過大都會引起側(cè)壁斜度超差。
解決措施：明確軸向位置，加大調(diào)直壓力。
   啃傷、矯裂、矯痕缺陷 ：
a.產(chǎn)生啃傷缺陷的主要原因是：輥型不正確，輥子表面有瘤，輥型磨損嚴(yán)重等原因。另外，由于操作不慎，入口導(dǎo)板過寬或偏斜，輥型設(shè)計不當(dāng)，鋼材偏過等情況均能引起鋼材啃傷。
b.矯裂產(chǎn)生的主要原因是多次回矯，產(chǎn)生加工硬化；調(diào)直力過大；
冷卻不均勻，出現(xiàn)驟冷的情況；腹板與翼緣金屬延伸比嚴(yán)重不平衡；
型鋼ＢＨ值與調(diào)直輥間距過大，直接壓到圓角上都會形成矯裂、矯痕。
c.解決措施：
1.經(jīng)常檢查相應(yīng)輥面磨損情況，有積瘤的要及時清理；
2.觀察進鋼情況，保證入口導(dǎo)位位置正確；
3.經(jīng)?？空{(diào)直盤圓角與成品圓角；
4.制定合理的調(diào)直力，盡量避免回矯；
5.合理控制冷卻過程；
6.保證型鋼低于80℃進入調(diào)直機；
7.注意觀察各輥軸向、垂直竄動量，做到及時應(yīng)對。